1. 터닝
티타늄 합금 제품의 선 삭은 더 나은 표면 거칠기를 얻기 쉽고 가공 경화가 심각하지 않지만 절삭 온도가 높고 공구가 빨리 마모됩니다. 이러한 특성을 고려하여 주로 공구 및 절삭 매개 변수 측면에서 다음과 같은 조치가 취해집니다.
공구 재질 : YG6, YG8, YG10HT는 공장의 기존 조건에 따라 선택됩니다.
공구 지오메트리 매개 변수 : 적합한 공구 전면 및 후면 각도, 공구 팁 라운딩.
낮은 절삭 속도, 적당한 이송 속도, 깊은 절삭 깊이, 충분한 냉각, 외부 원을 돌릴 때 공구 끝이 공작물의 중심보다 높을 수 없습니다. 그렇지 않으면 공구를 쉽게 붙일 수 있으며 공구가 편향 될 수 있습니다. 얇은 벽 부품의 선삭 마무리 및 선삭 각도는 일반적으로 75-90 °로 커야합니다.
2. 밀링
티타늄 합금 제품의 밀링은 밀링이 간헐적으로 절단되고 칩이 절삭 날과 결합하기 쉽기 때문에 선삭보다 더 어렵습니다. 끈적한 이가 다시 공작물에 절단되면 끈적한 칩이 떨어지고 작은 조각이 공구 재료가 제거되고 치핑은 공구의 내구성을 크게 감소시킵니다. 금속 가공 WeChat, 내용이 좋고 주목할만한 가치가 있습니다. 따라서 티타늄 합금 밀링에 대해 세 가지 조치가 취해졌습니다.
밀링 방법 : 클라이밍 밀링이 일반적으로 사용됩니다. 공구 재질 : 고속 강철 M42. 공작물 클램핑 및 장비 측면에서 프로세스 시스템의 강성을 개선합니다.
여기서 지적해야 할 점은 일반적인 합금강 가공은 공작 기계 나사 및 너트 클리어런스의 영향으로 인해 다운 밀링을 사용하지 않으며, 밀링 커터가 공작물에 작용하고 구성 요소의 힘과 이송에 영향을 미친다는 것입니다. 이송 방향으로 방향이 같으면 공작물 테이블이 간헐적으로 움직이기 쉬워 칼이 부딪 히게됩니다. 다운 밀링의 경우 절단 시작시 커터 톱니가 크러스트에 닿아 커터가 파손됩니다. 그러나 업 밀링의 칩은 얇고 두꺼우므로 초기 절삭시 공구와 공작물과의 건조 마찰이 발생하기 쉬워 공구의 고착 및 치핑이 증가합니다. 티타늄 합금의 경우 후자의 모순 훨씬 더 두드러집니다.
또한 티타늄 합금 밀링이 원활하게 이루어 지려면 다음 사항에 유의해야합니다. 일반 표준 밀링 커터에 비해 경사각을 줄이고 후면 각도를 늘려야합니다. ; 밀링 속도가 낮아야합니다. 가능한 한 날카로운 이빨 밀링 커터를 사용하고 릴리프 이빨 밀링 커터를 사용하지 마십시오. 공구 끝이 부드럽게 옮겨 져야합니다. 많은 양의 절삭유를 사용하십시오. 생산 효율을 높이기 위해 밀링 깊이와 폭을 적절히 늘릴 수 있으며, 밀링 깊이는 일반적으로 황삭의 경우 1.5 ～ 3.0mm, 정삭의 경우 0.2 ～ 0.5mm입니다.
3. 그라인딩
티타늄 합금 부품을 연마 할 때 흔히 발생하는 문제는 점착성 파편으로 인해 연마 휠이 막히고 부품 표면이 타는 것입니다. 그 이유는 티타늄 합금의 열전도율이 좋지 않아 연마 영역에서 고온을 유발하여 티타늄 합금과 연마재가 결합되고 확산되고 강하게 화학적으로 반응합니다. 점착성 칩과 연삭 휠의 막힘은 연삭 비율을 크게 감소시킵니다. 확산 및 화학 반응의 결과로 공작물이지면에서 연소되어 부품의 피로 강도가 감소합니다. 티타늄 합금 주물을 연마 할 때 더 분명합니다
이 문제를 해결하기 위해 취한 조치는 다음과 같습니다. 적절한 연삭 휠 재료 선택 : 녹색 실리콘 카바이드 TL. 연삭 휠 경도가 약간 낮음 : ZR1. 거친 바퀴 크기 : 60. 약간 낮은 연삭 휠 속도 : 10-20m / s. 약간 더 작은 공급 속도, 에멀젼으로 완전히 냉각 됨.
4. 드릴링
티타늄 합금을 드릴링하는 것은 어렵고 가공 중에 공구가 타는 현상과 드릴이 끊어지는 현상이 자주 발생합니다. 이는 주로 드릴 비트의 불량한 날카로움, 칩 제거 지연, 냉각 불량 및 공정 시스템의 불량한 강성과 같은 여러 가지 이유로 인해 발생합니다. 따라서 티타늄 합금 드릴링 가공에서 다음 사항에주의해야합니다. 공구 재질 : 고속 강철 M42, B201 또는 초경합금. 합리적인 드릴 날카롭게하기 : 상단 각도를 늘리고, 바깥 쪽 가장자리의 앞 각도를 줄이며, 바깥 쪽 가장자리의 뒤쪽 각도를 늘리고, 반전 된 원뿔을 표준 드릴의 2 ~ 3 배로 늘립니다. 칼을 자주 빼내고 칩의 모양과 색상에주의하면서 제 시간에 칩을 제거하십시오. 드릴링 과정에서 칩이 깃털처럼 보이거나 색상이 변하면 드릴이 무딘 것이므로 공구를 제 시간에 교체하고 날카롭게해야한다는 의미입니다.
충분한 절삭유 추가 : 일반적으로 콩기름을 사용하며, 필요시 드릴링 및 태핑 용 프랑스 OLTIP 특수 오일을 추가 할 수 있습니다. 공정 시스템의 강성을 개선하십시오 : 드릴링 지그는 작업대에 고정되어야하고 드릴링 지그 가이드는 가공 표면에 가까워 야하며 짧은 드릴 비트는 가능한 많이 사용해야합니다. 또한 주목할만한 문제가 있습니다. 수동 공급을 채택 할 때 드릴이 구멍에 머물러서는 안됩니다. 그렇지 않으면 드릴 날이 가공 된 표면에 마찰되어 작업이 경화되고 드릴이 둔화됩니다.
5. 리밍
티타늄 합금 리밍시 공구 마모가 심각하지 않으며 초경합금 및 고속 강철 리머를 사용할 수 있습니다. 공장에서 일반적으로 사용되는 것은 W18Cr4V, M42, YW1, YG8, YG10HT 등입니다. 초경합금 리머를 사용할 때는 리머가 치핑되는 것을 방지하기 위해 드릴링과 유사한 공정 시스템의 강성을 채택해야합니다. 금속 가공 WeChat, 내용이 좋고 주목할만한 가치가 있습니다. 티타늄 합금 리밍의 주된 문제점은 리밍이 완벽하지 않다는 것입니다. 다음과 같은 조치를 취할 수 있습니다. 오일 스톤을 사용하여 리머 블레이드의 폭을 좁혀 블레이드가 구멍 벽에 달라 붙는 것을 방지하지만 충분한 강도를 확보하십시오. 일반적으로, 블레이드 폭은 0.1 ~ 0.15mm가 더 좋습니다.
절삭 날과 캘리브레이션 부품 사이의 전환은 부드러운 아크 여야하며 마모 후 시간에 따라 날카롭게되어야하며 각 치아의 아크 크기는 동일해야합니다. 필요한 경우 캘리브레이션 부품의 역 테이퍼 확대 될 수 있습니다. 러프 리밍 공차는 0.1mm이고 미세 리밍 공차는 일반적으로 0.05mm 미만입니다. 스핀들 속도는 60r / min입니다. 리밍이 완료되면 핸드 리밍을 되돌릴 수없고 빠져 나갈 수 없으며 리밍 기계는 멈추지 않고 리머.
6, 태핑
티타늄 합금 제품, 특히 M6mm 이하의 작은 구멍을 두드리는 것은 매우 어렵습니다. 주로 칩이 작기 때문에 블레이드와 공작물과의 접착이 용이하여 표면 거칠기 값이 크고 토크가 커집니다. 탭할 때 부적절한 탭 선택 및 부적절한 탭 작동은 쉽게 작업 경화, 극히 낮은 처리 효율 및 때때로 탭 브레이크를 유발할 수 있습니다. 해결책은 다음과 같습니다.
와이어가있는 점프-투스 탭을 사용하는 것이 바람직하며, 이의 수는 표준 탭의 수보다 적어야하며 일반적으로 2 ~ 3 개의 이가 있어야합니다. 절단 테이퍼 각도는 커야하며 테이퍼 부분은 일반적으로 3-4 나사 길이입니다. 칩 제거를 용이하게하기 위해 음의 경사각을 커팅 콘에서 연마 할 수도 있습니다. 탭의 강성을 높이려면 짧은 탭을 선택하십시오. 탭의 역 테이퍼 부분은 탭과 공작물 사이의 마찰을 줄이기 위해 표준에 비해 적절하게 확대되어야합니다.
나사산 바닥 구멍을 가공 할 때 먼저 거친 드릴을 사용한 다음 리밍 드릴을 사용하여 구멍을 리밍하여 바닥 구멍의 작업 경화를 줄입니다. 피치가 0.7 ～ 1.5mm 인 나사의 경우, 바닥 구멍의 크기는 국가 표준에 지정된 표준 나사 바닥 구멍의 상한 차이까지 가공 할 수 있으며 0.1mm까지 증가 할 수 있습니다.
나사 구멍의 위치와 워크의 형상에 의해 제한되지 않는 경우에는 수동 태핑의 이송 불균일 및 정지로 인한 가공 경화를 피하기 위해 기계 태핑을 사용하십시오.
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