티타늄 및 티타늄 합금 스트립 생산은 티타늄 및 티타늄 합금을 제련, 잉곳 주조, 플랫 롤 압연, 열처리 및 마감 공정을 통해 직사각형 단일 시트 또는 코일로 가공하는 공정입니다.
티타늄 합금 스트립의 국제 산업 생산은 20 세기 초 50 년대 초에 시작되었으며 이제 롤 중량이 4 ~ 5t 인 스트립과 폭 4.2m의 두꺼운 판을 생산할 수 있습니다. 중국은 1950 년대 후반에 티타늄 스트립 생산을 시작하여 1960 년대 중반에 더 큰 티타늄 가공 공장을 건설하여 생산 체제를 형성했습니다. 제품은 일련 화되어 두께 0.3 ~ 30mm, 두께의 플레이트를 생산할 수 있습니다. 0.01. ~ 2.0mm 스트립.
제련 및 잉곳 주조 티타늄은 융점이 높고 화학적으로 활성이 있으며 고온 또는 용융 상태에서 공기 및 내화물과 상호 작용하기 쉽습니다. 티타늄 및 티타늄 합금은 일반적으로 진공 또는 불활성 가스 분위기에서 물 또는 액체 금속으로 냉각 된 구리 도가니에서 용융됩니다. 현재 티타늄 잉곳 생산에 가장 널리 사용되는 것은 진공 소모성 전극 아크로 제련입니다.
일정 비율의 스펀지 티타늄, 리턴 재료 및 합금 원소를 균일하게 혼합 한 후 유압 프레스에서 블록 (전극 블록이라고 함)에 압착 한 다음 전극 블록을 플라즈마 용접 방법으로 전극 (막대)에 용접합니다. 전기로에서 재용 해되어 잉곳을 형성합니다. 잉곳의 균일 한 구성을 보장하기 위해 첨가 된 합금 원소, 리턴 재료 및 스펀지 티타늄의 입자 크기를 일정 범위 내에서 제어하고 3 개의 진공 재용 해를 채택합니다. 산업 규모의 제련 티타늄 합금 잉곳은 일반적으로 3-6t이며 대규모 잉곳은 15t에 이릅니다. 일반적으로 진공 소모성 전극 아크로에 의해 녹은 잉곳은 둥글다. 최근에는 플라즈마 제련, 전자빔 제련, 쉘 제련 및 일렉트로 슬래그 제련과 같은 다른 방법도 티타늄 합금 슬래브 및 사각 잉곳을 용융하는 데 사용되었습니다. 예를 들어, 일본은 롤링 스트립에 직접 사용되는 3t 무게의 슬래브를 제련하기 위해 플라즈마 빔로를 사용합니다.
단조는 주조 된 결정 구조를 파괴하고, 재료 특성을 개선하고, 특정 크기와 모양의 슬래브를 얻는 주요 방법입니다. 슬래브 단조 전 가열 공정에서 티타늄 합금은 공기와 쉽게 강하게 반응하여 산화물 스케일과 게터 층을 형성하여 재료의 소성 및 기타 특성을 감소시킵니다. 따라서 밀폐성이 좋은 실내 형 저항로의 유도 가열 또는 가열이 자주 사용됩니다. 가열을 위해 화염로를 사용하는 경우,로는 미세 산화 분위기에서 유지되어야하며, 보호 층은 잉곳 표면에 코팅되거나 불활성 가스에서 가열 될 수도 있습니다. 티타늄 합금은 열전도율이 낮습니다. 단면이 큰 잉곳이나 고 합금 잉곳을 가열 할 때 열 스트레스로 인한 잉곳 균열을 방지하기 위해 일반적으로 저온 저속 및 고온 급속 분할 가열 방식이 사용됩니다. 익숙한. 잉곳의 가열 및 최종 단조 온도 및 단조 변형량을 제어하는 것은 고품질 티타늄 슬래브를 얻기위한 중요한 보장입니다.
Hollow Titanium Rod titanium tube titanium sheet metal grade 2 titanium plate