특수 소재 부품의 깊은 홀 나사 가공이 어렵습니다. 예를 들어, 티타늄 합금 부품에 대한 깊은 구멍 탭핑은 매우 어렵습니다. 탭 파손으로 인한 스크래핑 효과로 인해 부품 스크래핑이 매우 비 경제적입니다. 따라서 긁힘을 방지하려면 올바른 도구와 태핑 기술을 사용해야합니다.
깊은 홀 나사를 가공한다는 것은 공구와 공작물 간의 장기적인 접촉을 의미합니다. 동시에 가공 과정에서 더 많은 절삭 열과 절삭력이 발생합니다. 따라서 특수 재료 (티타늄 부품 등)의 작은 깊은 구멍을 두드리면 공구 손상 및 나사 불일치가 발생할 수 있습니다.
이 문제를 해결하기 위해 두 가지 방법을 사용할 수 있습니다. (1) 탭핑 전에 구멍 직경을 늘리고 (2) 깊은 구멍 탭핑을 위해 특별히 설계된 탭을 사용합니다.
나사 가공에는 적절한 바닥 구멍이 매우 중요합니다. 더 큰 나사산 바닥 구멍은 태핑 공정 중에 절삭 열과 절삭력을 효과적으로 줄일 수 있습니다. 그러나 스레드 접촉률도 감소합니다.
나사산 바닥 구멍의 직경 증가는 주로 필요한 나사산 접촉률과 인치당 나사산 헤드 수에 따라 달라집니다. 위의 두 값을 기반으로 나사산 바닥 구멍의 정확한 직경은 경험 식을 사용하여 계산할 수 있습니다.
티타늄 부품 가공이 어렵 기 때문에 절삭 매개 변수와 공구 형상을 완전히 활용해야합니다.
티타늄 합금은 탄성과 변형률이 더 크기 때문에 상대적으로 작은 절삭 속도가 필요합니다. 티타늄 합금 부품의 작은 구멍을 가공 할 때 권장 절삭 속도는 분당 10-14 인치입니다. 저속은 냉간 가공시 공작물이 단단해 지므로 사용하지 않는 것이 좋습니다. 또한 공구 파손으로 인한 절삭 열에주의하십시오.
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